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Ultimate Ears

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Ultimate Ears es una de las compañías más importantes y representativas del sector de manufactura de sistemas in-ears personalizados para músicos, ingenieros, técnicos, roadies y audiófilos. Con más de 20 años de experiencia en el mercado, ha llevado a que artistas como The Rolling Stones, Coldplay, Paul McCartney, Metallica y el Cirque Du Soleil usen sus sistemas. La alta visibilidad de UE en el mercado se confirma con la fabricación de más de 100,000 sistemas in-ears alrededor del globo. Philippe Depallens (Vicepresidente Unidad de Producto) y David Gutiérrez (Gerente Canal de Distribución), ofrecieron a Diffusion Magazine un completo tour de la fábrica de Ultimate Ears y nos explicaron todo el proceso de manufactura.

Contexto histórico

Ultimate EarsLa compañía fue fundada por Mindy y Jerry Harvey en 1995. Para ese entonces, Jerry Harvey era el ingeniero de monitores de Van Halen. Debido a que Alex Van Halen, baterista de la banda, tenía dificultad para oír a los demás miembros de la banda por el alto nivel de ruido en el escenario, Harvey le construyó un auricular especial. El prototipo concebido para ésta situación tenía dos drivers; el primero, para las frecuencias bajas; y el segundo, para las frecuencias altas; separados por un crossover pasivo. Basado en lo anterior, Jerry Harvey identifica la necesidad del mercado y nace la idea de crear Ultimate Ears.

En los primeros años de UE, Jerry Harvey ayuda a Shure en la producción de sus sistemas in-ear de referencias E1 y E5, el primer sistema universal de monitoreo con dual-driver. Al colaborar con Shure, Ultimate Ears ganó presencia y respeto. Desde sus inicios, UE se alió con Westone para fabricar los diseños de Harvey; sin embargo, en el 2001 la compañía se separa de Westone. Para el 2002, Harvey contacta a Bob Allison, propietario y director de Innovate Partners —empresa inversionista—, y la compañía se traslade a Irvine - California e inicia labores con Mindy en la presidencia, Allison como CEO y Jerry como CTO de Ultimate Ears. En el 2007, Jerry se retira de la empresa después de diseñar los UE 11 Pro, el primer sistema de 4 vías de sistemas de monitoreo in-ear de la línea de productos de Ultimate Ears.

ueEn el 2008, Ultimate Ears es adquirido por Logitech y hace de Ultimate Ears su línea de productos de auriculares. Uno de los factores más sorprendentes es cómo, incluso después de la partida de Jerry y Mindy Harvey, la compañía se ha mantenido como una de las empresas de manufactura de sistemas in-ears más sólidas e importantes del mercado. Con la introducción del primer auricular personalizado profesional, Ultimate Ears abrió un nuevo mercado para monitores in-ear personalizados. Estos sistemas son utilizados en la actualidad por los músicos más importantes y reconocidos del mundo. Ultimate Ears ha creado un estándar por más de 20 años y ha transformado la forma de reproducir la música, ayudando a los músicos a ir más allá de los monitores.

Proceso de Manufactura

molde3El proceso de construcción de los sistemas de Ultimate Ears se divide en diferentes estaciones de trabajo con funciones específicas. El orden del proceso de manufactura corresponde a: la recepción de las impresiones, digitalización de las impresiones físicas, edición del material digitalizado, construcción del molde, instalación de los componentes, alineación de los componentes, mediciones, personalización estética, calidad y control, empaque y despacho.

Impresiones y Digitalización

scan3Inicialmente se reciben las impresiones de los usuarios. Ultimate Ears ofrece dos opciones; En la primera, es posible desarrollar una impresión, con materiales sugeridos por fábrica, con un audiólogo local y el usuario o distribuidor envía las impresiones a Ultimate Ears para iniciar el proceso de manufactura; en la segunda, a través de su red de distribución que posea el sistema de digitalización o el scanner, siendo éste último un sistema que genera un scan del canal auditivo externo.

scannerAl momento de recibir las impresiones físicas, el equipo de Ultimate Ears se encarga de digitalizar la muestra con un scanner especial. Continuamente, se procesa digitalmente la impresión para limpiarla y recortar elementos no importantes para el proceso de construcción del in-ear. El diseño se suaviza para una óptima manufactura del elemento y poder efectuar los respectivos cortes del canal auditivo y el socket del sistema.

Construcción del Molde

moldeEn esta instancia del proceso de manufactura, Ultimate Ears nos presentó el proceso de fabricación que utilizaba la compañía previamente a la adquisición del sistema de impresión 3D. La gran ventaja de mantener esta línea, radica en que dado el caso que algún sistema falle, la compañía puede retomar este proceso y mantener la producción sin afectar en lo más mínimo a sus usuarios. El proceso de manufactura de esta fase es desarrollado de forma manual y es completamente artesanal, usando las impresiones físicas para la desarrollo del caparazón del sistema. En esta etapa se usan materiales sintéticos para su construcción y se fabrican con las tintas del color seleccionado por el usuario.

Actualmente este proceso no se implementa en la compañía, pero fue importante conocerlo para comprender la evolución de la misma. Ultimate Ears migró progresivamente al nuevo sistema de impresión 3D y los resultados fueron beneficios, a tal punto que sus estadísticas de reportes de soporte y mantenimiento bajaron notablemente.

Impresión 3D

shellsEl molde del sistema, encargado de portar los drivers y el crossover, es desarrollado digitalmente con la base del molde e incrustando la impresión digital del canal auditivo externo del usuario, para luego enviarlo al proceso de impresión 3D y obtener el armazón del sistema in-ear.

En la actualidad, Ultimate Ears desarrolla el proceso de manufactura de sus sistemas utilizando el proceso de impresión 3D. Esta innovadora tecnología que utiliza Ultimate Ears permite imprimir hasta 16 sistemas de in-ears de forma simultánea en un tiempo aproximado de 45 minutos. La implementación de esta tecnología ha optimizado el flujo de trabajo de la compañía, además de que los tiempos de manufactura y entrega del producto a los usuarios finales se redujo considerablemente. La adquisición de la impresora 3D se da después de que Ultimate Ears inicia como la línea de auriculares del grupo Logitech.

Instalación Drivers

driversEn la siguiente estación se instalan los drivers, que dependen de cada referencia. Los sistemas de Ultimate Ears van desde dos hasta seis drivers, basados en sus referencias que van desde los UE 900S hasta los UE PRM. Al momento de instalar los componentes, se organiza el cableado, el cual debe ir debidamente ordenado. Lo anterior, teniendo en consideración el óptimo funcionamiento del sistema y que debido a la transparencia de la estructura, el usuario podrá ver perfectamente los drivers y el cableado.

Alineación Componentes

transparentLos componentes se alinean en fase para evitar interferencia destructiva y garantizar que el sistema pueda ofrecer al usuario la mejor experiencia. Esta etapa es excesivamente importante, por la implementación de diversos componentes electroacústicos, luego que si no se efectúa de forma precisa, podrá afectar el desempeño del sistema e incluso perder la inteligibilidad y claridad en la reproducción del in-ear.

Ultimate Ears utiliza diferentes herramientas para efectuar este proceso de alineamiento y otras para la visualización y monitoreo del comportamiento de los drivers de forma individual y cuando funcionan en conjunto dentro del sistema.

Mediciones

drivers2Se revisan con diferentes herramientas, tales como osciloscopios, analizadores de espectro, entre otras, para evidenciar que no existan problemas de fase, distorsión de crossover o cualquier otro inconveniente que delimite el apropiado funcionamiento del sistema in-ear. Para Ultimate Ears es muy importante que el usuario reciba un sistema que funcione y reproduzca el audio a la perfección y la compañía es muy estricta frente al proceso de alineación de los sistemas y el apropiado funcionamiento y desempeño de sus drivers y crossovers de cada vía de los in-ears.

Luego de esta instancia, el sistema se cierra con la tapa y queda completamente sellado, de tal forma que soporta, en la parte externa, la exposición a agua, sudor, polvo, etc. Su estructura queda completamente sellada para evitar que cualquier líquido o elemento entre al sistema y dañe o afecte el desempeño de los componentes de reproducción.

Personalización Estética

colorsUna de las últimas etapas y una opción interesante de parte de Ultimate Ears corresponde a la personalización estética de sus sistemas. Existen varias opciones para la tapa exterior del in-ear. Con relación al color, es posible seleccionarlo de una extensa paleta de colores o también puede ser una trama o incluso un factor estético tipo madera o inserción de elementos como diamantes. Por otro lado, existe la posibilidad de mantener o remover el logo de Ultimate Ears o imprimir una pieza gráfica personalizada.

Calidad y Control

ue900sPara finalizar el proceso de manufactura, cada sistema es verificado en la etapa de calidad y control, donde se revisa tanto el apropiado funcionamiento del sistema como la perfección en el aspecto estético. Inmediatamente el sistema aprueba esta última fase, significa que el producto está listo para ser empacado y despachado a su propietario.

Empaque Producto

roundcaseUltimate Ears ofrece múltiples opciones de estuches: pequeño, grande y redondo boutique. Cada empaque es elegante y Ultimate Ears ha trabajado fuertemente para que cada pieza del producto sea funcional dentro de la labor diaria de sus usuarios. Cada sistema viene acompañado de un cable, del cual el usuario selecciona la longitud y el color, una herramienta para la limpieza del sistema al momento de terminar de usarlo y el estuche, que viene contramarcado con el nombre elegido por el usuario. Al momento de abrir el empaque, lo primero que se aprecia es un enorme ‘Thank you’.

Despacho

packLa compañía ofrece el envío y en el transcurso de 24 horas llega a cualquier destino dentro de los Estados Unidos y aproximadamente de 3 a 5 días a destinos internacionales. Es importante destacar que la compañía constantemente notifica al cliente del status de su sistema. Ultimate Ears se ha preocupado por todas instancias de manufactura, sin olvidar la entrega del equipo al usuario.

Es así como nos despedimos de la fábrica de Ultimate Ears y nos vamos con la satisfacción de conocer sus proceso de manufactura que están en los más altos estándares y como resultado nos demuestran porque se mantienen como una de las compañías más importantes en la fabricación de sistemas in-ears.

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